Виробництво акумуляторів STIHL
Цікаво дізнатись як виготовляють професійні акумулятори STIHL? Ми крок за кроком проведемо Вас у виробництво акумуляторів у головному офісі STIHL у Вайблінгені. Фахово та достовірно — почнемо.
01.09.2023
Досвід виробництва акумуляторів
- Виробництво акумуляторної продукції STIHL почалось з 2009 року
- Власне виробництво акумуляторів у Вайблінгені, наприклад, ранцеві професійні акумулятори AR 2000 L та AR 3000 L системи AP
- Різні етапи виробництва: від підготовки тримача до випробування в кінці виробництва
- Потрібна найвища точність і різні заходи забезпечення якості
Досвід виробництва акумуляторів STIHL
STIHL має багаторічний досвід виробництва акумуляторного обладнання. Акумуляторна продукція STIHL виробляється з 2009 року.
Центр передового виробництва STIHL для акумуляторної та електричної техніки був створений у 2016 році, щоб об’єднати розробку високопродуктивної акумуляторної та електричної техніки та відповідати вимогам STIHL щодо продуктивності та довговічності сучасних акумуляторних інструментів.
З 2018 року STIHL також запускає власне виробництво акумуляторів у безпосередній близькості від центрів розробки та передового виробництва.
Професійна потужність з Вайблінгена
STIHL виробляє ранцеві професійні акумулятори у Вайблінгені: AR 2000 L та AR 3000 L системи AP. Ці ергономічні та довговічні акумулятори підходять для професійного безперервного використання, наприклад, для повітродувних пристроїв, мотоножиць або комбінованих двигунів.
про виробництво акумуляторів STIHL
Які етапи виробництва є необхідними і як компанія STIHL гарантує під час виробництва, що всі зразки відповідатимуть високим стандартам якості? Ми проведемо Вас шляхом виробництва.
На першому етапі тримач елементів, в який пізніше будуть вставлені елементи акумулятора, автоматично оснащується спеціальними дефлекторними пластинами. Ці контакти між елементами зварені лазером, щоб витримати високі навантаження та забезпечити тривалий термін служби.
STIHL використовує Poka Yoke, просту техніку запобігання помилкам, вже на цьому етапі виробництва: Дефлекторні пластини можна розмістити лише в правильному положенні. Потім тримач елементів транспортують до наступного етапу виробництва.
Опинившись там, підготовлений тримач елементів оснащується елементами батареї за допомогою робота, що працює за принципом «взяв-поклав». Два встановлюючих колеса забезпечують правильне вирівнювання елементів, які робот відбирає відповідно до схеми складання. На цьому етапі виробництва акумулятора використовується 60 акумуляторних елементів для STIHL AR 2000 L і 90 акумуляторних елементів для STIHL AR 3000 L.
Виробництво полімерних деталей в STIHL. Численні полімерні деталі для акумуляторів виготовляються на власному виробництві STIHL, наприклад, тримач для окремих елементів акумулятора та кожух акумулятора.
Після того, як у нижній тримач елементів вставлено акумуляторні елементи, верхній тримач, який також оснащений дефлекторними пластинами для з’єднання елементів, поміщають у вузол з’єднання, і елементи батареї з’єднують. Під час цього етапу виробництва вузол з’єднання автоматично вимірює силу та рух, щоб на подальше виробництво відправлялися лише оптимально з’єднані акумуляторні блоки.
На наступному етапі виробництва акумулятора встановлюється основна електроніка та датчики. Спочатку дефлекторні пластини зварюються з високою точністю до затискачів кабелю живлення електроніки в повністю автоматизованому процесі. Потім, з-поміж іншого, встановлюються датчики температури, які можуть регулюватиструм акумулятора відносно нагрівання, щоб уникнути пошкоджень, спричинених перегрівом під час використання. Після цього монтуються середньовольтні відводи запатентованої конструкції, які також приварюються в повністю автоматичному режимі.
Тепер акумуляторна батарея оснащена блоком управління. Її спочатку підключають та оснащують кабелем перед так званою попередньою перевіркою. Ця перевірка визначає, чи правильне функціонування електроніки, видаючи звуковий сигнал.
Це гарантує правильну роботу кожного виготовленого акумулятора. Ця процедура зменшує кількість відбракованих виробів і сприяє стабільному виробництву, оскільки робочі елементи можна замінити перед литтям, а акумуляторний блок можна продовжити використовувати, якщо попередня перевірка не підтверджує належну роботу.
Потім об’єднуються серійні номери акумуляторного блоку та електроніки. Це дає можливість простежити, які частини встановлені в готовому професійному акумуляторі. Після проходження попередньої перевірки кожен зразок готується до відливання.
Поліуретанове лиття ізолює електронні компоненти і таким чином захищає їх від вологи та механічних впливів. Під час лиття маса спочатку наноситься під плату для видалення повітря. Потім поліуретан піднімається, поки не будуть покриті всі компоненти. Після затвердіння заливної суміші акумулятор готовий до кінцевої збірки.
Спочатку відливання перевіряється візуально під час кінцевої збірки та підтверджується білим маркером. Потім встановлюється задня пластина ергономічної форми, яка оснащується з’єднувальними елементами та ручкою. Потім вкладають блок управління і одягається передній кожух. Перед подачею зразка для загвинчування контакти профілактично змащуються мастилом, щоб вони легко з’єднувалися протягом тривалого часу.
Під час кінцевої перевірки перевіряють функціональність всього акумулятора. Для цього перевіряється світлодіод дисплея, встановлюється найновіше програмне забезпечення та перевіряються всі технічні функції, щоб забезпечити безпеку під час використання в реальних умовах. Після перевірки всі етикетки компонентів скануються і таким чином чітко визначаються екземпляри. Лише після проходження перевірки та визначення компонентів акумулятор допускається до використання.
Нарешті, професійний акумулятор упаковується разом із супровідною документацією та відправляється на доставку.
Що особливо важливо у виробництві акумуляторів?
Електростатичні розряди становлять значний ризик протягом усього виробництва акумуляторів. Тому працівники носять спеціальний електропровідний робочий одяг, щоб ефективно захистити незахищені електронні компоненти під час виробництва.
Від складання елементів до кінцевої перевірки STIHL встановив різні процеси забезпечення якості, щоб представити найкращу якість під час заряджання та використання.
Чутливі компоненти не допускають будь-яких похибок у виробничих процесах. Ось чому кожен етап виробництва акумуляторів вимагає найвищої точності, щоб готовий акумулятор відповідав високим вимогам якості, які висуваємо ми та наші клієнти.
Огляд
STIHL розширює виробництво акумуляторів у Вайблінгені, а також виготовлятиме професійний акумулятор AP 500 S на заводі в Німеччині. У той же час створюється нове виробництво професійних акумуляторних інструментів, яке розпочне свою роботу на заводі 2 у Вайблінгені з 2024 року.
STIHL продовжує розробку розумних акумуляторів, щоб користувачі могли ще точніше налаштувати акумулятор відповідно до застосування. Це досягається, наприклад, за допомогою технології інтелектуальної зарядки, яка автоматично адаптується до робочих завдань. Це забезпечить у майбутньому своєчасну доступність повної потужності з максимальним терміном служби акумулятора.
