Виробництво акумуляторів STIHL

На першому етапі тримач елементів, в який пізніше будуть вставлені елементи акумулятора, автоматично оснащується спеціальними дефлекторними пластинами. Ці контакти між елементами зварені лазером, щоб витримати високі навантаження та забезпечити тривалий термін служби.

STIHL використовує Poka Yoke, просту техніку запобігання помилкам, вже на цьому етапі виробництва: дефлекторні пластини можна розмістити лише в правильному положенні. Потім тримач елементів транспортують до наступного етапу виробництва.

Опинившись там, підготовлений тримач елементів оснащується елементами батареї за допомогою робота, що працює за принципом «взяв-поклав». Два встановлюючих колеса забезпечують правильне вирівнювання елементів, які робот відбирає відповідно до схеми складання. 

Виробництво полімерних деталей в STIHL. Численні полімерні деталі для акумуляторів виготовляються на власному виробництві STIHL, наприклад, тримач для окремих елементів акумулятора та кожух акумулятора.

Після того, як у нижній тримач елементів вставлено акумуляторні елементи, верхній тримач, який також оснащений дефлекторними пластинами для з’єднання елементів, поміщають у вузол з’єднання, і елементи батареї з’єднують. Під час цього етапу виробництва вузол з’єднання автоматично вимірює силу та рух, щоб на подальше виробництво відправлялися лише оптимально з’єднані акумуляторні блоки.

На наступному етапі виробництва акумулятора встановлюється основна електроніка та датчики. Спочатку дефлекторні пластини зварюються з високою точністю до затискачів кабелю живлення електроніки в повністю автоматизованому процесі. Потім, з-поміж іншого, встановлюються датчики температури, які можуть регулюватиструм акумулятора відносно нагрівання, щоб уникнути пошкоджень, спричинених перегрівом під час використання. Після цього монтуються середньовольтні відводи запатентованої конструкції, які також приварюються в повністю автоматичному режимі.

Тепер акумуляторна батарея оснащена блоком управління. Її спочатку підключають та оснащують кабелем перед так званою попередньою перевіркою. Ця перевірка визначає, чи правильне функціонування електроніки, видаючи звуковий сигнал. 

Це гарантує правильну роботу кожного виготовленого акумулятора. Ця процедура зменшує кількість відбракованих виробів і сприяє стабільному виробництву, оскільки робочі елементи можна замінити перед литтям, а акумуляторний блок можна продовжити використовувати, якщо попередня перевірка не підтверджує належну роботу. 

Потім об’єднуються серійні номери акумуляторного блоку та електроніки. Це дає можливість простежити, які частини встановлені в готовому професійному акумуляторі. Після проходження попередньої перевірки кожен зразок готується до відливання.

Поліуретанове лиття ізолює електронні компоненти і таким чином захищає їх від вологи та механічних впливів. Під час лиття маса спочатку наноситься під плату для видалення повітря. Потім поліуретан піднімається, поки не будуть покриті всі компоненти. Після затвердіння заливної суміші акумулятор готовий до кінцевої збірки.

Спочатку відливання перевіряється візуально під час кінцевої збірки та підтверджується білим маркером. Потім встановлюється задня пластина ергономічної форми, яка оснащується з’єднувальними елементами та ручкою. Потім вкладають блок управління і одягається передній кожух. Перед подачею зразка для загвинчування контакти профілактично змащуються мастилом, щоб вони легко з’єднувалися протягом тривалого часу.

Під час кінцевої перевірки перевіряють функціональність всього акумулятора. Для цього перевіряється світлодіод дисплея, встановлюється найновіше програмне забезпечення та перевіряються всі технічні функції, щоб забезпечити безпеку під час використання в реальних умовах. Після перевірки всі етикетки компонентів скануються і таким чином чітко визначаються екземпляри. Лише після проходження перевірки та визначення компонентів акумулятор допускається до використання.

Нарешті, професійний акумулятор упаковується разом із супровідною документацією та відправляється на доставку.